这些年中国工程机械品牌产品升级很快，根据故障信息迅速更新零部件，按照每个用户反馈对产品做出改变，当然这是中国企业的优势，但有时候处理不好，优势也可能变成问题。

  一位配件店老板告诉我，他最近报废了几十万死库存，都是十几年来因主机厂改型而积压的老旧配件。经销商和配件店里很多呆滞库存都是因设备改型造成的，很多主机厂在设计变更和产品改型后，并不会回购老配件。

  结果，经销商和配件店就必须承担因此造成的损失。其实，让经销商和配件店为主机厂产品设计的缺陷买单，这是极不公平的做法。可惜，主机厂有绝对的话语权，下游合作伙伴也只能被迫接受。

  A品牌的国产装载机很少改型号，给人的感觉是设备不够时尚，科技感不足。B品牌装载机正相反，经常改型，外观越来越时尚，还采用一些新技术，但是可靠性却经常出问题，这可苦了他们的经销商。为了能够更好的保证排除一些故障的及时性，他们采购了不少配件总成放在仓库里，当主机厂更换了部件供应商后，这个故障也慢慢消失了，可经销商库里那些配件却变成了“固定资产”。

  相比起来，A品牌经销商的日子要好过得多，产品成熟，配件稳定，SKU数量少，现货率高，还很少积压。产品快速迭代的原因之一，是设计不够成熟，其副作用则是易引起配件库存的积压和浪费。

  配件库存问题在海外市场更突出。当中国品牌进军国际市场时，我们是从国际大品牌手里抢客户。为了能够更好的保证服务及时性，常常是“兵马未动，粮草先行”，设计部门的技术专家会提前列出几十项可能发生故障的关键零配件，投放到当地市场作为配件初始库存。

  结果常常不像人们预想的那么美好，几年过去了，90%的配件初始库存还静静地躺在仓库里，造成了严重的浪费。可是当产品发生故障时，又常常会出现缺货，只好紧急空运配件到海外，不仅成本高昂，客户还不得不停机等待，造成了严重的客户抱怨和负面口碑影响。为何会出现这样一种库存“错配”的情况？

  首先，海外市场交货期长，目前全球贸易90%左右靠海运完成。受新冠疫情影响，远洋航运充满了不确定性，成本暴涨，船期准点率仅30%至40%，连正常年份的一半都不到。因此，对库存现货率提出了更高的要求。

  第二，技术专家给出的配件建议清单完全是基于经验，而非故障数据，考虑到海外交货期长，建议的配件库存安全系数更大，浪费也更严重。

  第三，建议库存的关键零配件多为总成，并非维修中常常使用的二级配件，例如：一旦拆下一个喷油嘴用于故障维修，整个发动机总成就无法工作。出口机型很多都是按照每个客户需求量身定制，批量小，个性化程度高，放置配件库存很可能会呆滞，不放库存又容易出现缺货，常常让企业陷入进退两难的境地。

  由于缺少出入库数据，专家只能根据经验来做库存计划，服务部希望配件越多越好，财务部要求控制成本，这让他很为难。

  仅依靠经验不可能做好库存计划，企业必须积累故障数据，毕竟没有人知道得比数据更多，永远不要低估配件业务的可重复性。河北天远公司就分析和挖掘了大量的设备故障数据，例如：大型、中型和小型挖掘机平均第一次柴油机停机故障时间分别是多少，从而提出设备延长保修期的政策，及时准备好维修配件，做到算出故障，算出客户。

  但是，海外市场设备和故障数据有限，出口机型与国内机型差别又大，如何用中国市场的海量故障数据帮助海外市场呢？

  这就要求中国品牌进行产品模块化设计，例如：挖掘机的行走、回转和执行机构等模块采用成熟设计，国内和海外市场相同，这些模块的故障数据就有了参考价值。海外产品的区别主要在柴油机和控制系统，还有一些辅具配置不同，如果能够从柴油机厂家拿到故障统计数据，将会帮助企业提前做好配件库存计划。

  配件需求最大的仍然是那些保养和易损件，通过收集不同产品的故障和配件需求信息，哪些零件在什么时间段容易发生故障，确定排除故障所需维修包，客户配件需求数据等，就能帮助库存计划做得更准。

  我们已经进入大数据和人工智能的时代，可很多企业仍然不重视数据，大量的产品IoT数据仍然处于闲置状态，没有数据挖掘我们就无法预测故障，故障维修所需配件没有提前准备，就难以保证服务的及时性。

  粗放的管理手段早已过时，配件库存的供需错配是很多中国品牌在海外市场的最大痛点之一。试想一下，如果我们放到海外的配件库存90%都被浪费掉了，企业又如何满足客户的真实需求？企业赚到的配件利润恐怕还不够覆盖呆滞库存损失，中国品牌又靠什么在海外立足呢？

  所以，从今天开始改变产品设计模式，收集和分析故障数据，才能实际做到有备无患，做好客户服务，才能让中国品牌走向世界。

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